人工辨极易误判，安全隐患极大
电芯正负极外观差异小，人工肉眼极易误判，极性装反会引发短路起火重大事故，安全隐患极大。
客户背景
新能源电池零部件生产厂商，电池模组装配有固定的电芯正负极排布SOP标准，极性装反会引发短路起火重大安全事故，后果极其严重。目前依靠人工肉眼分辨电芯正负极，极易误判，且人工检测无法留存记录，出现安全事故无法定位操作人员责任。
装配安全管控压力巨大，是锂电生产安全管控的核心关键工序。产线节拍下人工逐颗检测效率低，难以匹配高速产线，检测一致性也难以保障，亟需AI视觉实现极性自动核验与全流程留痕。
业务痛点 人工辨极易误判，安全隐患极大电芯正负极外观差异小，人工肉眼极易误判，极性装反会引发短路起火重大事故，安全隐患极大。
检测无记录，安全责任难追溯人工检测无影像与数据存档，安全事故无法精准定位操作人员与批次，责任界定与复盘处置困难。
人工检测效率低，难匹配节拍产线节拍下人工逐颗检测效率低，难以匹配高速产线节拍，成为产能瓶颈，检测一致性难以保障。
解决方案搭载电芯专用AI视觉检测设备，精准识别电芯正负极排布，极性装反瞬间触发声光报警，自动拦截不良模组。系统自动统计每日错装数量、不良率与高发工位，存储全部检测数据与影像，实现电芯装配全流程安全管控。
遵循电池装配 SOP
AI 检测错装隐患
检测速度完全匹配锂电池高速产线生产节拍，AI 视觉检测的一致性、稳定性与识别精度远高于传统人工肉眼判定，可对每一组电芯极性排布完成逐帧核验。从源头杜绝电芯极性装反所引发的短路、起火等重大安全隐患，系统完整留存每一组模组的检测影像、判定结果与时间戳数据，实现生产过程可回溯。充分支撑锂电行业生产安全合规管控与产品全链路质量追溯，便于质量人员复盘不良问题、定位问题工位与操作人员。有效规避批量质量事故，减少报废返工损失，全方位筑牢电池生产安全防线，全面提升新能源电池装配环节的本质安全水平与制造管控能力。