装配工艺复杂，漏装错装难发现
精密装配工序多、零件型号杂，漏装错装或顺序颠倒难在工位发现，易导致早期失效批量召回。
客户背景
精密车辆制造企业，专业生产高端精密车辆核心部件，厂区建有现代化恒温装配车间与多条自动化产线，产品装配工艺复杂、零部件种类繁多，涵盖精密取件、外观检查、部件装配、扭矩紧固、标记确认等多道关键工序。任何漏装、错装或顺序颠倒都可能导致产品早期失效，甚至引发批量召回，严重损害品牌信誉。
传统装配模式依靠作业人员经验操作与班组长抽检，人员状态波动大、培训周期长，漏装错装、跳步操作等问题难以在工位实时发现。不合格品流至终检或客户端才暴露，拆解返工、零件报废与召回成本极高，还会对企业品牌口碑造成负面影响。企业亟需以机器防错替代人防错，在问题发生工位直接拦截，从源头保障装配一致性。
业务痛点 装配工艺复杂，漏装错装难发现精密装配工序多、零件型号杂，漏装错装或顺序颠倒难在工位发现，易导致早期失效批量召回。
人员状态波动大，培训周期长依赖经验操作与班组抽检，人员状态波动大、培训周期长，跳步简化操作难以被及时发现制止。
不合格品后发现，返工成本高问题常在终检或客户端才暴露，拆解返工与报废召回成本极高，亟需在工位直接拦截防错纠偏。
解决方案部署AI视觉SOP工艺合规系统，通过多路摄像头联动覆盖取件、检查、装配、标记、完成全过程，集成双手动作识别、零件型号比对、工序顺序判定、螺丝锁付检测、扭矩状态确认五大核心算法模块，实时识别作业员当前所处工序与操作规范度，7×24小时在线监控，适配多品种小批量柔性产线装配场景。
系统在工位屏幕上分步引导作业、逐项勾选完成状态，出现漏做、错装或顺序错误即时弹窗报警并强制纠正，自动抓拍留存每件产品的执行记录与画面证据。质量管理人员可通过数据看板实时掌握各产线直通率、高频缺陷工序与人员操作情况，生成多维度质量分析报表，支撑工艺改进与人员培训，实现装配问题在线发现、在线返工，不良品不流出工位，大幅降低市场早期失效与批量召回风险，以机器防错守护品牌信誉，助力企业打造高一致性装配标杆。