全流程监督管控存在盲区
大型部件装配链条长、节点多，关键工序管控存在明显盲区，传统模式难以实现全流程可追溯管理。
客户背景
重工集团为国内头部重工装备制造企业，核心业务涵盖大型工程装备、高端成套装备研发生产，产品广泛服务矿山、冶金、基建等工业领域。企业生产工艺复杂、工序链条长，装备组装包含大量精密部件与关键工艺节点，对制造质量、工艺合规以及生产安全均提出严苛要求。
大型部件装配全流程监督难度较高，关键工序管控存在管理盲区，隐蔽工程施工合规性难以核验，部分装配操作完成后无法复现现场作业状态，事后问题溯源取证十分困难。传统人工巡检效率有限、覆盖范围不足，难以做到 7×24 小时不间断监测。企业迫切需要落地数字化手段，实现大型装备组装全流程管控与全链路质量追溯。
业务痛点 全流程监督管控存在盲区大型部件装配链条长、节点多，关键工序管控存在明显盲区，传统模式难以实现全流程可追溯管理。
隐蔽工程合规性验证困难隐蔽工程施工合规性难验证，工艺标准执行无法有效核查，容易留下质量隐患并增加事后返工成本。
人工巡检模式存在明显短板人工巡检效率偏低、覆盖有限，无法7×24小时全场景监控，难以及时发现违规并做到事前预防。
解决方案部署重工装备组装行业专用AI SOP工艺核验系统，按工艺节点部署视频采集点位，实现全流程视频覆盖。系统可按预设工艺标准自动核验工序执行情况与关键紧固点作业合规性，7×24小时全天候智能监控，识别违规工序即时告警，自动抓拍留存全流程影像资料。
系统实时采集每一道装配工序的操作影像、工序执行记录、物料匹配信息与人员操作数据，统一汇总生成标准化工艺执行电子台账与可视化质量追溯数据看板，完整留存大型装备从零部件装配到整机完工的全流程原始证据，实现整机生产全周期、全工序精准溯源。依托实时监测能力，将缺陷、违规异常的发现节点从传统事后复盘大幅前移至装配事中阶段，一旦出现不合规操作可立刻干预整改，从源头规避批量质量问题，切实助力企业实现重大质量事件清零归零。全方位强化重工装备全链条制造质量管控水平与行业合规内审、客户验厂能力。