工序复杂细节多，人工难以及时发现
取件装配锁付等多工序叠加，漏锁错锁跳步靠人工难以及时发现，流出后返工成本居高不下。
客户背景
汽车零部件制造企业，专业生产汽车核心安全部件，厂区装配工位通过多路摄像头联动，对取件、检查、装配、标记、完成的全过程进行多视角同步覆盖。整个装配环节工序复杂、细节繁多，涉及多型号零件选配、多颗螺丝按序锁付、密封件安装、扭矩确认等操作，对作业人员操作精准度与工序执行完整性要求极高。
该工位工序步骤多、生产节拍快，漏锁螺丝、错锁位置、跳步操作或顺序颠倒靠人工难以实时发现。错漏一旦流出到客户端，追溯与召回成本极高，严重影响车企供应链评级与企业品牌信誉形象。传统人工自检与班组长抽检覆盖率不足、标准因人而异，还容易受人员疲劳状态干扰，企业亟需实现装配全过程实时防错与数字化追溯。
业务痛点 工序复杂细节多，人工难以及时发现取件装配锁付等多工序叠加，漏锁错锁跳步靠人工难以及时发现，流出后返工成本居高不下。
人工抽检覆盖不足，标准因人而异班组抽检覆盖有限、标准因人而异，错漏流向客户端后追溯召回成本极高，影响供应链评级。
过程无数字化留痕，质量难追溯装配过程缺少自动记录与画面证据，质量问题难定位出错工序人员，改进追责缺少可靠依据。
解决方案部署AI视觉SOP工艺合规系统，采用多路摄像头协同方案，集成双手动作识别、零件型号比对、螺丝锁付检测、工序顺序判定、标记确认识别五大核心算法模块，实时识别作业员双手动作与当前所处步骤，多视角同步覆盖装配全过程，7×24小时在线监控，适配汽车零部件多品种柔性装配场景。
系统在工位屏幕上分步引导作业、逐项勾选完成状态，出现漏做或顺序错误即时声光提示纠正，自动留存每件产品完整的执行记录与画面证据。质量管理人员可通过数据看板实时掌握各产线直通率、高频缺陷工序与人员操作情况，生成多维度质量分析报表，支撑工艺改进与供应商考核。系统既是顺序合规判定工具，也是作业员实时防错引导系统，将错漏拦截在工位，有效降低追溯与召回成本，保障汽车安全部件装配质量，为企业打造行业领先的数字化质量管理标杆。